Des chercheurs de l’Université d’Aarhus au Danemark ont développé une nouvelle méthode plus efficace qui permet de décomposer et de séparer les composants du polyuréthane en une seule étape pour une seconde réutilisation.
Le polyuréthane (PUR) est un matériau plastique indispensable pour la fabrication de divers produits, des matelas, l’isolation des réfrigérateurs et des bâtiments, les chaussures, les voitures, les avions, les pales d’éoliennes, les câbles et bien plus encore. Cependant, il est aussi une charge pour l’environnement, car la plupart des produits en PUR jetés dans le monde finissent incinérés ou enfouis.
Jusqu’au 82% de gain
En effet, le process consiste à chauffer la mousse de PUR à 220°C, combinant ce procédé d’hydrolyse a l’acidolyse utilisant de l’acide succinique ils réussissent à récupérer jusqu’à 82 % du matériau original sous forme de deux fractions distinctes de polyols et de diamines filtres a travers un filtre membranaire particulier, une fois séparés et récupérés ils seront prêts à être réutilisés dans de nouveaux produits.
Cette avancée pourrait révolutionner l’industrie émergente qui vise à récupérer chimiquement les composants d’origine du matériau, rendant les produits moins chers et de meilleure qualité.
Une «économie circulaire» comme objectif
L’industrialisation du procédé pourrait transformer le recyclage du PUR en une économie circulaire mais doit d’abord passer par d’autres filières indispensables pour relever des défis, telles que le tri des déchets, la séparation des polyuréthanes par type, la logistique, etc.
Des améliorations sont encore attendues pour atteindre un niveau de recyclage permettant de produire des matériaux équivalents à ceux d’origine. Il s’agit ici de recycler un polymère dans un contexte de raréfaction des ressources et de volonté de réduire les émissions associées à l’industrie pétrolière.
À titre indicatif, le marché mondial du PUR s’est élevé à près de 26 millions de tonnes en 2022 avec une prévision d’environ 31,3 millions de tonnes en 2030, dont environ 60 % de mousse sous différentes formes.
C.K
